一、供货范围
1、全自动挡圈压装设备（含深度平行差检测）1台套；
2、全自动旋铆设备（含高度检测、涡流探伤）1台套；
3、全自动负游隙检测设备1台套；
4、全自动螺杆压入设备（含位置度检测）1台套；
5、以上设备并入原精工江苏制造二部14#轮毂单元装配产线，实现自动化生产，新增设备需通过服务器采集数据。需解决螺杆压装后的“端面跳动和高度检测”、“噪音检测机”、“磁性圈性能，扭矩打标，防锈”带螺杆产品的兼容性问题（涉及原有设备工装的由乙方设计、甲方制作）。
二、总体要求
1、增加挡圈压装设备：
在原分选后法兰输送带托盘内抓取法兰进行挡圈的压装、深度平行差检测，然后再将压好挡圈的法兰放入输送带的原托盘内，同时与原产线进行通讯，告知是否合格，不合格产品由原产线中整体剔除（包含内圈和外圈）；
********挡圈上料采用4工位转盘上料机；
********挡圈压装采用30Kn伺服压机压入，压装过程压力位移曲线监控；
********深度平行差检测采用3支测笔，重复测量精度≤±********（30次）；
********能设定控制项目：能自动统计制程的CPK。在型号切换前后，各型号的生产数据、测量数据，机内可被保存不少于6个月，同时应支持U盘（＞16G）拷贝导出。
********制程能力CPK＞********
********有NG品排出工位/通道（可共用）。
2、增加旋铆设备：
在原内圈压装设备结束后将产品抓取至线外，进行产品的铆接，先对铆接口涂油再铆接最后对铆接口的高度进行检测、涡流探伤检测，OK品流转，NG品踢除；
********旋铆设备有自动上下料系统，有自动涂油机构。
********铆接压力≥30吨；
********铆接高度检测进度≤±********μm（30次），高度NG品，裂纹标准件100%检出。操作界面有定时（2HR/4HR）检查系统校准要求提示。
******** ECT检查采用双探头，对应内侧/外侧部位进行检测。检测时工件旋转，探头不动。表面裂纹（纵向、横向）：********±********/********±********/********±********（长*宽*深）。NG样件能100%被识别。
********能设定控制项目：旋铆部高度、涡流检测判断值等的上下限界定值，能自动统计制程的CPK。在型号切换前后，各型号的生产数据、测量数据，机内可被保存不少于6个月，同时应支持U盘（＞16G）拷贝导出。
********涂油不可导致法兰轴颈口等位置有油残留。
********有NG品排出工位/通道（可共用）。
3、增加负游隙检测设备1台套：
接上道卷边后涡流探伤检测，对产品的负游隙检测进行检测，采用变形量法，检测完毕后OK品输送至原产线的龙门桁架入口；
********变形量检测精度≤±********μm。（30次）
********加载采用30Kn伺服压机；
********操作界面有定时（2HR/4HR）检査系统校准要求提示。
********能设定负游隙判断项目的上下限界定值，能自动统计制程的CPK。在型号切换前后，各型号的生产数据、测量数据，机内可被保存不少于6个月，同时应支持U盘（＞16G）拷贝导出。
********有NG品排出工位/通道（可共用）。
4、增加螺杆压入设备：
在原产线成品车床入口前将工件输送至线外，对产品进行螺栓压入，螺栓压入前采用影像判别螺栓的长度、直径、螺距，压入后用检具检测螺栓的位置度是否合格，NG品自动剔除，OK品自动送回成品车床的入口输送带上；
********检测工位：在螺栓补给时，逐个确认螺栓长度。检测系统的重复（30次）测量精度≤±********。操作界面有定时（2HR/4HR）检查系统校准要求提示。异品螺栓检出时，报警并自动剔除，循环继续，超过3次异常报警，停机检查。
********压装工位：采用50Kn伺服压机，有位移、压力监控系统，对指定的压装位移点，显示对应的压力值，即：压入开始点和压入结束点的位移、压力值需得到显示与记录，保压力、保压时间可设定。
********螺栓压装质量要求：①螺栓头部座面间隙＜********。②螺纹无损伤。
********压装完成自动搬运到位置度检测工位，检测产品位置度（位置度检具检测）。
********能设定压入力、压入位置等项目的上下限界定值，能自动统计制程的（压力）CPK。在型号切换前后，各型号的生产数据、测量数据，机内可被保存不少于6个月，同时应支持U盘（＞16G）拷贝导出。
********有NG品排出工位/通道（可共用）。
5、原产线相应设备的软件和PLC程序的修改由乙方完成。
6、改造完成后需要实现现有产品和新适配产品通过换型可共线生产；新增设备节拍≤18秒，整线节拍18s/件。
1、全自动挡圈压装设备（含深度平行差检测）1台套；
2、全自动旋铆设备（含高度检测、涡流探伤）1台套；
3、全自动负游隙检测设备1台套；
4、全自动螺杆压入设备（含位置度检测）1台套；
5、以上设备并入原精工江苏制造二部14#轮毂单元装配产线，实现自动化生产，新增设备需通过服务器采集数据。需解决螺杆压装后的“端面跳动和高度检测”、“噪音检测机”、“磁性圈性能，扭矩打标，防锈”带螺杆产品的兼容性问题（涉及原有设备工装的由乙方设计、甲方制作）。
二、总体要求
1、增加挡圈压装设备：
在原分选后法兰输送带托盘内抓取法兰进行挡圈的压装、深度平行差检测，然后再将压好挡圈的法兰放入输送带的原托盘内，同时与原产线进行通讯，告知是否合格，不合格产品由原产线中整体剔除（包含内圈和外圈）；
********挡圈上料采用4工位转盘上料机；
********挡圈压装采用30Kn伺服压机压入，压装过程压力位移曲线监控；
********深度平行差检测采用3支测笔，重复测量精度≤±********（30次）；
********能设定控制项目：能自动统计制程的CPK。在型号切换前后，各型号的生产数据、测量数据，机内可被保存不少于6个月，同时应支持U盘（＞16G）拷贝导出。
********制程能力CPK＞********
********有NG品排出工位/通道（可共用）。
2、增加旋铆设备：
在原内圈压装设备结束后将产品抓取至线外，进行产品的铆接，先对铆接口涂油再铆接最后对铆接口的高度进行检测、涡流探伤检测，OK品流转，NG品踢除；
********旋铆设备有自动上下料系统，有自动涂油机构。
********铆接压力≥30吨；
********铆接高度检测进度≤±********μm（30次），高度NG品，裂纹标准件100%检出。操作界面有定时（2HR/4HR）检查系统校准要求提示。
******** ECT检查采用双探头，对应内侧/外侧部位进行检测。检测时工件旋转，探头不动。表面裂纹（纵向、横向）：********±********/********±********/********±********（长*宽*深）。NG样件能100%被识别。
********能设定控制项目：旋铆部高度、涡流检测判断值等的上下限界定值，能自动统计制程的CPK。在型号切换前后，各型号的生产数据、测量数据，机内可被保存不少于6个月，同时应支持U盘（＞16G）拷贝导出。
********涂油不可导致法兰轴颈口等位置有油残留。
********有NG品排出工位/通道（可共用）。
3、增加负游隙检测设备1台套：
接上道卷边后涡流探伤检测，对产品的负游隙检测进行检测，采用变形量法，检测完毕后OK品输送至原产线的龙门桁架入口；
********变形量检测精度≤±********μm。（30次）
********加载采用30Kn伺服压机；
********操作界面有定时（2HR/4HR）检査系统校准要求提示。
********能设定负游隙判断项目的上下限界定值，能自动统计制程的CPK。在型号切换前后，各型号的生产数据、测量数据，机内可被保存不少于6个月，同时应支持U盘（＞16G）拷贝导出。
********有NG品排出工位/通道（可共用）。
4、增加螺杆压入设备：
在原产线成品车床入口前将工件输送至线外，对产品进行螺栓压入，螺栓压入前采用影像判别螺栓的长度、直径、螺距，压入后用检具检测螺栓的位置度是否合格，NG品自动剔除，OK品自动送回成品车床的入口输送带上；
********检测工位：在螺栓补给时，逐个确认螺栓长度。检测系统的重复（30次）测量精度≤±********。操作界面有定时（2HR/4HR）检查系统校准要求提示。异品螺栓检出时，报警并自动剔除，循环继续，超过3次异常报警，停机检查。
********压装工位：采用50Kn伺服压机，有位移、压力监控系统，对指定的压装位移点，显示对应的压力值，即：压入开始点和压入结束点的位移、压力值需得到显示与记录，保压力、保压时间可设定。
********螺栓压装质量要求：①螺栓头部座面间隙＜********。②螺纹无损伤。
********压装完成自动搬运到位置度检测工位，检测产品位置度（位置度检具检测）。
********能设定压入力、压入位置等项目的上下限界定值，能自动统计制程的（压力）CPK。在型号切换前后，各型号的生产数据、测量数据，机内可被保存不少于6个月，同时应支持U盘（＞16G）拷贝导出。
********有NG品排出工位/通道（可共用）。
5、原产线相应设备的软件和PLC程序的修改由乙方完成。
6、改造完成后需要实现现有产品和新适配产品通过换型可共线生产；新增设备节拍≤18秒，整线节拍18s/件。
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